月別アーカイブ: 2025年9月

皆さんこんにちは！

合同会社Levi’s商会、更新担当の中西です。

 

溶接は高温・高輝度・可燃性ガス・有害ヒューム・高所作業が入り混じる高リスク業務。だからこそ安全は“守るべきルール”ではなく設計対象です。工学的対策＞管理的対策＞個人防護の優先順位で、事故の可能性を工程そのものから減らす仕組みを作りましょう。

 

1｜主要ハザードと工学的対策
• ヒューム・ガス：局所排気・上流吸引・ダクト位置設計。送気マスクの選択肢も。
• 火花・スパッタ：防火シート・遮熱板・火花養生。下階侵入経路の封鎖。
• 感電：ケーブル被覆／圧着の点検、湿潤時は絶縁マットと漏電遮断器。
• 火災・爆発：ホットワーク前の可燃物撤去、封入配管の内容物確認、火気監視員の設置。
• 高所・転落：足場点検、親綱・フルハーネス、工具落下防止。
• 紫外線・赤外線：遮光面・遮光度選定、露出皮膚の保護。

 

2｜PPE（個人用保護具）の最適化
• 頭部・眼：ヘルメット、オートシェード（遮光度は電流に応じ選定）。
• 呼吸：粒子・有機ガス・酸性ガスの適合マスク。
• 身体：難燃ウェア、革手袋、前掛け、袖口カバー、安全靴。
• 聞く安全：インカム・無線で火花監視と連携。

 

3｜ホットワーク許可と作業手順
1) 事前確認：対象物・周辺・配管内媒体・風向。
2) 許可：責任者署名、監視員配置、時間帯・範囲の限定。
3) 施工：監視・換気・遮風・消火器配置。
4) 事後：残火監視（一定時間）、巡回記録。

 

4｜化学物質とSDS
洗浄剤・溶剤・防錆剤はSDSで危険性・PPE・保管・廃棄を確認。ラベリングと専用保管、換気、混合禁止を徹底。
5｜換気設計（実務）
• 吸い口はプールの上流へ、トーチ風と干渉しない位置。
• 排気ダクトの曲がりは最小、風量計で実測。
• 狭隘部は送気＋排気の二重化。️

 

6｜熱中症・腰痛・疲労対策
• WBGT監視、水・塩分・休憩を時間で管理。
• 支持具（サポーター・外骨格）で前屈作業を軽減。
• 作業前ストレッチと交代作業で疲労分散。

 

7｜KY・TBMの型
• その日の変化点（人・物・環境）を出し合い、対策と担当を決める。
• 写真付き危険マップで新人的にもわかる資料に。
• 指差呼称で最終確認。

 

8｜“事故の芽”を摘む仕組み
• ヒヤリハット報告を責めない文化に。
• 是正は人ではなく仕組みへ（治具・手順・表示・装置）。
• 月次安全KPI：ヒヤリ報告数／是正完了率／教育受講率。

 

9｜テンプレ配布（抜粋）
• ホットワーク許可票（チェック項目：可燃物撤去、配管媒体確認、監視員、消火器、遮風、換気、残火時間）
• KYシート（作業名、危険ポイント、対策、担当、時刻）

 

10｜まとめ
安全は“点”ではなく連続線。設備・手順・教育・記録の4点でゼロ災を日常化します。次回はアークと冶金の基礎へ。

 

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皆さんこんにちは！

合同会社Levi’s商会、更新担当の中西です。

 

溶接は金属同士を“ただ”くっつける作業ではありません。設計思想・冶金学・作業工学・検査工学・記録管理が交差する総合技術であり、現場の一打は構造物の寿命・安全・コストに直結します。私たちが生み出すのは外観の美しさだけでなく、荷重に耐える内部品質とトレーサビリティという信頼。この初回では、溶接業という仕事の全体像を“段取り→施工→検査→記録→改善”の流れで俯瞰し、QCDS（品質・コスト・納期・安全）の視点から価値を言語化します。🧭

 

1｜溶接がつくる10の価値
1) 強度の連続性：ボルトやリベットでは難しい応力の連続伝達を実現。
2) 気密・水密：配管・タンク・船体の生命線。
3) 軽量化：余分な締結部材を排し、強度／剛性を最適化。
4) 意匠・美観：TIGやレーザーで機能美を形に。
5) コスト最適：継手設計と開先合理化で“過剰品質”を防ぐ。
6) 修理・延命：補修溶接・肉盛・パッドでライフ延長。
7) 小ロット対応：治具工夫で多品種短納期に即応。
8) 大型一体化：SAWやFCAWで長尺厚板を高能率に。
9) 異材接合の橋渡し：ブレージングやハイブリッドで材質差を超える。
10) 記録と責任：誰が、どの条件で、どのロットを使ったかを残し、責任の所在を明確化。📒

 

2｜仕事の“標準的一日”
• 着工前ミーティング（TBM）：危険予知（KY）、当日の工程・人員・設備確認。
• 段取り：材料確認、開先・フィットアップ、治具調整、PPE点検。
• 施工：WPSの電流・電圧・速度・ガス・予熱・パス間温度を守る。
• 自己検査→相互検査：VTで外観、必要に応じPT/MT。
• 記録：溶接番号・条件・ロットの入力、写真標準の撮影。
• 是正・改善：ヒヤリハットと不適合の共有、翌日の対策へ。⏱️

 

3｜プロセス地図（用途と得意分野）
• SMAW：屋外・補修。シンプル装備で“最後の砦”。
• GMAW（MIG/MAG）：生産性と安定品質の主力。量産現場の柱。
• GTAW（TIG）：薄板・高品位・裏波。食品・医療・配管で無二。
• FCAW：屋外・多姿勢・厚板。高溶着で工期短縮。
• SAW：長手厚板の速度王。梁・箱桁・船殻。
• 抵抗溶接：スポット／シーム。自動車BIWの骨格。
• レーザー／EB：低入熱・高精度・狭開先。歪み極小。💡

 

4｜QCDSを同時に満たす考え方
• 品質（Q）：WPS・PQR・WPQの三位一体。OK/NG見本とゲージで“感覚”を数値化。
• コスト（C）：a寸は1mmが利益。開先体積・溶着量・再工率で見積。
• 納期（D）：段取り外段取り化、ロボット×治具でタクト安定。
• 安全（S）：換気・遮蔽・火気管理・感電対策。ゼロ災は技術。🛡️

 

5｜“よくある失敗”と未然防止
• 清浄不足→気孔：脱脂と酸化皮膜除去を直前に。
• 入熱過多→歪み：パス間温度・バックステップ・対称溶接で制御。
• ガス保護不全→酸化・気孔：風速>2m/sは遮風。流量は10–20 L/minを基準。
• 開先不良→融合不良：ゲージ点検、ルート間隔の再設定。
• 仮付位置ミス→最終寸法不良：最後に消える位置へ仮付、対称配置。🧰

 

6｜チェックリスト（初回導入版）
☐ 図面・仕様の読み合わせ完了（a寸・検査率・合否基準）
☐ WPSの適用範囲確認（材質・板厚・姿勢・ガス）
☐ 開先・フィットアップ・ゲージ計測
☐ 清浄（脱脂→機械→化学）と裏面処理
☐ 設備点検（電源・ケーブル・リール・チップ・ノズル・ライナ）
☐ 安全（換気・遮風・火気監視・感電対策・PPE）
☐ 記録テンプレ準備（溶接番号・ロット・条件ログ）✅

 

7｜ケーススタディ：梁の隅肉長手で“曲がる”
現象：長手方向に上反り。
原因：非対称入熱と拘束不足。
処方：跳び溶接＋対称配置、仮付を増やして拘束、最後に消える位置へ再配置。必要なら軽微な逆ひずみ。📐

 

8｜用語ミニ辞典
a寸：隅肉脚長。HAZ：熱影響部。CE：炭素当量。PQR：手順検証。ITP：検査計画。🧾

 

9｜ミニテスト（現場内教育）
• Q1：風速が2m/sを超える時、まず行うべき対策は？
• Q2：a寸1mm増で体積はどう変わる？
• Q3：仮付を“最後に消える位置”へ置く理由は？📝

 

10｜まとめ
溶接は段取りで8割決まる技術。WPSとゲージで“同じやり方”をつくり、記録で信頼を可視化する。次回はゼロ災の仕組みを体系化します。🔥

 

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