合同会社Levi's商会

皆さんこんにちは！

合同会社Levi’s商会、更新担当の中西です。

～“選ばれる溶接工場”～

短納期・多品種少量・人材不足。溶接業の生産性は、標準化×自動化×見える化で跳ねます。ここでは、受注〜製造〜検査〜出荷をつなぐ運営の型を解説します。

1｜標準は“紙1枚”から——WPS/作業票の一本化

WPS（施工要領）をA4一枚に凝縮：母材/ワイヤ/ガス/電流電圧/姿勢/前後処理。
QR化して各工位で即閲覧、改定履歴を残す。
新人はWPS通り、ベテランは逸脱理由を記録してノウハウ化。

2｜治具・位置決めで“段取り勝ち”

ポカヨケ治具：左右非対称・差し込み深さでミスを物理的に防ぐ。
回転・反転治具/ポジショナーで全姿勢→下向き化、品質と速度を同時にUP。
クイッククランプ＋基準ピンで**セッティング時間▲30–50%**を狙う。

3｜ロボット/コボット導入の勘所

**最初は“類似形状のロット品”**から。
ティーチングはWPS準拠、ビードトラッキングでギャップ吸収。
治具の剛性＞ロボット精度。部品公差を先に絞るほど安定する。

4｜品質を数字で回す：検査とトレーサビリティ

受入→工程→最終の三段検査。外観（VT）を写真AIで半自動判定も有効。
材料ヒートNo.→製番→作業者→検査結果をQRで紐付け、不具合の遡及を1分で。
不良は“欠陥×要因×再発防止”の一行カルテにして週次で共有。

5｜安全・衛生の運用

ヒューム対策：局排・フード・移動式集塵、溶接ごとのSDS掲示。
火災：火花15m以内の可燃物ゼロ・消火器距離・火の番。
感電/ガス：漏電ブレーカ・ケーブル点検・ガスの立て固定。
教育：入社時＋月次でPPE/混用禁止/応急を反復。

6｜現場DX：迷わない・探さない・止まらない

作業指示・図面・WPSをタブレット集約、最新版のみ表示。
設備稼働・不良・稼働率（OEE）をダッシュボード化し、ボトルネックを特定。
部材・治具の位置を5S×バーコードで“探す時間ゼロ”へ。

7｜原価と納期の“見える化”⏱️

見積は溶接長×脚長×姿勢補正×入熱区分で標準化。
タクト表に**前後工程（開先・曲げ・機械）**も統合し、ガントで共有。
段取りと溶接実作業を分け、内製/外注の境界を定期に見直す。

8｜教育90日プログラム（例）

Day1–7：安全・姿勢・タックと治具、VT基礎
Day8–30：下向/横向でのビード練習→SOP動画で確認
Day31–60：隅肉→開先多層、欠陥の見分けと手直し
Day61–90：異材（SUS/Al）・ポジショナー・ロボ補助、WPS作成演習

9｜“薄板きれい・厚板強い”ラインの作り方

薄板：TIGセル→パルスMIG仕上げ、銅当てで熱吸い。
厚板：SAWルート→FCAW充填→MIGキャップ、予熱/後熱を温度クレヨンで管理。

10｜ケース：多品種少量の隅肉をロボ化

Before：手溶接×3人、段取り多、品質バラつき
施策：共通治具化、部品公差見直し、コボット＋ビードトラッキング
After：工数▲32%・再溶接▲60%・外観合格率＋15pt、夜間の無人2時間運転を実現

11｜“30日で変える”改善ロードマップ ️⚙️

Day1–7：WPSテンプレ統一／材料・ワイヤのロット管理開始
Day8–14：重要継手の写真VT→共有チャット運用
Day15–21：ポジショナー/簡易治具で姿勢統一、タクト表を現場掲示
Day22–30：ダッシュボード公開（不良/稼働/段取り）、週次1on1で課題潰し

12｜発注者チェックリスト✅

[ ] WPS・資格の提示
[ ] 材料トレーサビリティ（ヒートNo.）
[ ] 検査計画（VT/PT/UT/RT）の有無
[ ] 写真台帳と是正フロー
[ ] 納期計画（前後工程含む）とBCP（停電・人員）

まとめ

“選ばれる工場”は、標準（WPS）×治具×自動化×DXで同じ良さを速く繰り返す。
安全と品質を土台に、ムダ取りと見える化で利益体質へ。
小さく始めて、毎週1つ改善。**溶接は仕組みで強くなれます。**

お問い合わせはお気軽に♪

皆さんこんにちは！

合同会社Levi’s商会、更新担当の中西です。

～“強く・きれい・早い”～

「ビードが乗らない」「ヒケ・ブローホールが出る」「組立後に“曲がる”」——溶接の悩みは尽きません。
ここでは設計→開先→溶接条件→検査→歪み管理まで、現場ですぐ使える型をまとめました。

1｜まず“使途と材料”でプロセスを選ぶ

軟鋼（SS材）：
　MIG/半自動（GMAW）が主力。屋外・下向以外はFCAWも強い。E7018/ER70S-6が定番。
ステンレス（SUS304/316）：
　**TIG（GTAW）**で清浄・薄板が得意。低入熱で焼け・歪みを抑える。
アルミ（5052/6061）：
　AC-TIG/Pulse MIG。酸化膜除去（ワイヤブラシ/ACバランス）と清浄な母材が命。
厚板・大入熱：
　**SAW（サブマージアーク）**や多層盛り。予熱・パス間温度の管理が品質を左右。

屋内/屋外・板厚・姿勢・必要強度を軸に選定。**WPS（溶接施工要領書）**で前提を共有するのが第一歩。

2｜“開先・合わせ”で8割決まる ✂️

開先角度・ルートギャップを図面で固定（例：V45°/ルート1.5mm等）。
面取り＆脱脂：ミルスケール・油・水分は欠陥の原因。
仮付け：短・点数多めで歪みを抑制。対称配置が基本。
ルートフェイス：薄すぎると焼け落ち、厚すぎると未溶け込みになりやすい。

3｜条件出しの黄金ルール⚙️

電圧・電流・送給はアーク長=一定を狙う。
**Stick-out（伸び）**は10〜15mm目安、角度は押し/引きでビード形状を使い分け。
パルスは薄板・隅肉の入熱低減に有効。
ガス：軟鋼はCO₂/混合ガス、SUS/AlはAr系。流量は風・ノズル径に合わせる。

ミニ試験（50×200mmの同条件3枚）でビード高さ・脚長・裏波を確認→WPSへ反映。

4｜代表的な欠陥→原因→対策

ブローホール（気孔）：表面汚れ/湿気/ガス被覆不足 → 脱脂・乾燥・シールド強化
未溶け込み：低電流/速度過多/開先不良 → 入熱↑ or 速度↓、開先再調整
アンダーカット：電圧高すぎ/角度不良 → 電圧↓、トーチ角度見直し
割れ：高硬化・急冷・拘束 → 予熱・後熱・拘束緩和・低水素材

5｜歪みを“設計で減らす”7手 ️

対称溶接（左右交互）
スキップ/バックステップ
短ビード分割（連続長を短く）
治具・拘束（でも過拘束に注意）
入熱管理（パス間温度・休止）
反り代の設計（先曲げ/先反り）
ピーニング/矯正は最後の手段

6｜検査・品質記録で“再現性”を担保

外観（VT）：脚長・余盛・アンダーカット・欠陥有無。
PT/MT：表面・近表面の割れ検出。
UT/RT：内部欠陥の確認（厚板・重要部）。
記録：ヒート番号・ロット・WPS/パラメータ・検査結果を写真台帳で一元管理。

7｜安全は“火花の外側”まで ️

PPE：遮光面、難燃手袋・エプロン、皮ブーツ。
換気・集塵：ヒューム吸引・局排・屋外作業時の風向に配慮。
ボンベ：立てて固定、火気から距離。
火花飛散：養生シート/火花受け、火の元巡回（Fire Watch）。

8｜薄板TIG“鏡面ビード”3ステップ

清浄（両面脱脂＋酸化皮膜除去）
最小入熱（電流低め・パルス活用）
トーチ角10–15°＋短アーク、フィラーは一定リズムで送る

9｜事例ミニ：SS400 9t 隅肉溶接の歪み低減

Before：連続長300mm一気盛り→**角度ズレ0.8°**発生
After：150mm×2スキップ＋バックステップ＋クランプ2点
結果：ズレ0.2°、仕上げ削り**▲40%**、タクトも短縮✨

まとめ ✅

溶接は**設計（WPS）×前処理（開先・清浄）×条件（入熱）×検査（記録）**の総合格闘技。
“強く・きれい・早い”は両立できます。現場に合う型を作って、繰り返し再現していきましょう。✨