日別アーカイブ: 2025年8月25日

皆さんこんにちは！

合同会社Levi’s商会、更新担当の中西です。

 

～“選ばれる溶接工場”～

 

短納期・多品種少量・人材不足。溶接業の生産性は、標準化×自動化×見える化で跳ねます。ここでは、受注〜製造〜検査〜出荷をつなぐ運営の型を解説します。

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1｜標準は“紙1枚”から——WPS/作業票の一本化

• WPS（施工要領）をA4一枚に凝縮：母材/ワイヤ/ガス/電流電圧/姿勢/前後処理。

• QR化して各工位で即閲覧、改定履歴を残す。

• 新人はWPS通り、ベテランは逸脱理由を記録してノウハウ化。

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2｜治具・位置決めで“段取り勝ち”

• ポカヨケ治具：左右非対称・差し込み深さでミスを物理的に防ぐ。

• 回転・反転治具/ポジショナーで全姿勢→下向き化、品質と速度を同時にUP。

• クイッククランプ＋基準ピンで**セッティング時間▲30–50%**を狙う。

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3｜ロボット/コボット導入の勘所

• **最初は“類似形状のロット品”**から。

• ティーチングはWPS準拠、ビードトラッキングでギャップ吸収。

• 治具の剛性＞ロボット精度。部品公差を先に絞るほど安定する。

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4｜品質を数字で回す：検査とトレーサビリティ

• 受入→工程→最終の三段検査。外観（VT）を写真AIで半自動判定も有効。

• 材料ヒートNo.→製番→作業者→検査結果をQRで紐付け、不具合の遡及を1分で。

• 不良は“欠陥×要因×再発防止”の一行カルテにして週次で共有。

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5｜安全・衛生の運用

• ヒューム対策：局排・フード・移動式集塵、溶接ごとのSDS掲示。

• 火災：火花15m以内の可燃物ゼロ・消火器距離・火の番。

• 感電/ガス：漏電ブレーカ・ケーブル点検・ガスの立て固定。

• 教育：入社時＋月次でPPE/混用禁止/応急を反復。

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6｜現場DX：迷わない・探さない・止まらない

• 作業指示・図面・WPSをタブレット集約、最新版のみ表示。

• 設備稼働・不良・稼働率（OEE）をダッシュボード化し、ボトルネックを特定。

• 部材・治具の位置を5S×バーコードで“探す時間ゼロ”へ。

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7｜原価と納期の“見える化”⏱️

• 見積は溶接長×脚長×姿勢補正×入熱区分で標準化。

• タクト表に**前後工程（開先・曲げ・機械）**も統合し、ガントで共有。

• 段取りと溶接実作業を分け、内製/外注の境界を定期に見直す。

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8｜教育90日プログラム（例）

• Day1–7：安全・姿勢・タックと治具、VT基礎

• Day8–30：下向/横向でのビード練習→SOP動画で確認

• Day31–60：隅肉→開先多層、欠陥の見分けと手直し

• Day61–90：異材（SUS/Al）・ポジショナー・ロボ補助、WPS作成演習

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9｜“薄板きれい・厚板強い”ラインの作り方

• 薄板：TIGセル→パルスMIG仕上げ、銅当てで熱吸い。

• 厚板：SAWルート→FCAW充填→MIGキャップ、予熱/後熱を温度クレヨンで管理。

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10｜ケース：多品種少量の隅肉をロボ化

• Before：手溶接×3人、段取り多、品質バラつき

• 施策：共通治具化、部品公差見直し、コボット＋ビードトラッキング

• After：工数▲32%・再溶接▲60%・外観合格率＋15pt、夜間の無人2時間運転を実現

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11｜“30日で変える”改善ロードマップ ️⚙️

• Day1–7：WPSテンプレ統一／材料・ワイヤのロット管理開始

• Day8–14：重要継手の写真VT→共有チャット運用

• Day15–21：ポジショナー/簡易治具で姿勢統一、タクト表を現場掲示

• Day22–30：ダッシュボード公開（不良/稼働/段取り）、週次1on1で課題潰し

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12｜発注者チェックリスト✅

[ ] WPS・資格の提示
[ ] 材料トレーサビリティ（ヒートNo.）
[ ] 検査計画（VT/PT/UT/RT）の有無
[ ] 写真台帳と是正フロー
[ ] 納期計画（前後工程含む）とBCP（停電・人員）

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まとめ

“選ばれる工場”は、標準（WPS）×治具×自動化×DXで同じ良さを速く繰り返す。
安全と品質を土台に、ムダ取りと見える化で利益体質へ。
小さく始めて、毎週1つ改善。**溶接は仕組みで強くなれます。**

 

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